輸液劑凈化車間工藝設計

1.大輸液劑凈化車間生產工藝流程及區域劃分

輸液容器有玻璃瓶、復合膜(非PVC共擠膜)軟袋、聚乙烯塑料瓶，其生產工藝也因包裝容器的不同產生一定差別。目前我國輸液劑生產工藝正向復合膜裝方向發展，但由于生產技術及部分輸液本身性質等原因，玻璃瓶裝輸液仍為市場的主流。無論何種包裝容器，其生產過程一般包括原輔料的準備、濃配、稀配；玻璃瓶處理(瓶外洗、粗洗、精洗等)；膜的清洗；膠塞的清洗干燥；灌裝、滅菌、燈檢、包裝等工序。

大輸液凈化車間結構相對復雜，生產設備多，體積大，其生產環境分為一般生產區、D級潔凈區、C級潔凈區和B級潔凈區。由于產品裝量大，染菌機會多，生產的曝露環境須在A級下完成；大輸液一般生產區包括玻璃瓶外洗、灌封后滅菌、燈檢、包裝等；D級潔凈區包括原輔料的瓶粗洗、軋蓋等，配液、膜和塞的清洗滅菌干燥是在C級環境下進行，并在密閉條件下，傳送到灌裝區，而灌裝、加膜、加塞都是B級環境下的A級中進行。

復合膜軟袋由于采用無菌材料直接壓制獲得，一般不用洗滌工序，由自帶A級層流的生產線在C級環境下熱合成袋后直接灌裝。如無特殊要求，車間溫度通常為18~26℃、相對濕度45%~65%。潔凈等級較高的區域相對于潔凈等級低的區域要保持有5~10Pa的正壓差，各工序需要安裝紫外線燈。

2.輸液劑凈化車間設計的一般性技術要點

(1) 人員、物流和生產區布置

輸液劑的車間設計同樣要貫徹人、物流分開原則，要避免人員、物流的交叉。人員經過不同的更衣室進入一般生產車區、D級、C級和A/B級潔凈區。進出車間的物流有包裝材料(包括玻璃瓶、隔離膜、膠塞及鋁蓋)進入路線，原輔料進入路線，外包材進入路線及成品出車間。

車間布置時，生產相聯系的功能區要相互靠近，以達到物流順暢、液體輸送管線短捷。如物料流向，原輔料稱量→濃配→稀配→灌裝工序應盡可能靠近。

(2)生產輔助房設置

輔助生產用房是大輸液凈化車間生產質量保證和GMP認證的重要內容，輔助用房布置是否合理關系到車間設計的成敗。一般輸液劑生產車間的輔助用房包括D級區工具清洗存放間，C級區工具清洗存放間、化驗室、洗瓶水配制間、不合格產品存放區、潔具室等。

3.輸液劑生產崗位設計要點

(1)注射劑用水

注射劑用水是大輸液的主要成分，水的質量是產品質量保證的關鍵。蒸餾水機是其關鍵設備，產水量要和輸液劑產量匹配，并考慮清洗設備用水，注射用水系統還要考慮用純蒸汽滅菌。注射用水生產崗位溫度高且潮濕，需要設計排風。

(2)稱量

輸液劑的原輔料稱量間與稱炭間分開，并有捕塵和排風設施，稱量室的潔凈等級與濃配一致。

(3)配制和過濾

輸液劑配制量大，為了配制均勻，分為濃配和稀配兩步。濃配后的液體經除炭過濾器過濾后送至稀配罐，再經0.45μm和0.200μm微孔濾膜過濾送至灌裝。配制是輸液劑生產的關鍵工序，房間面積較大，需要設吊頂，濃配間高度在3.5m以上，稀配間在4m以上，要留有配液罐檢修拆卸的空間。

(4)洗瓶

因玻璃瓶重量大、體積大，所以脫外包、暫存間及粗洗間要靠近。輸液瓶的清洗一般選用聯動設備，粗洗設備設在D級潔凈區內，精洗設備設在C級潔凈區內；由于箱式洗瓶機集粗洗和精洗于一體，而且設備密閉，使用時可跨區設置；根據工藝要求，洗瓶設備接自來水、純化水和注射水，洗瓶間要考慮防腐和通風。中凈環球凈化可提供輸液劑凈化車間、潔凈廠房的咨詢、規劃、設計、施工、安裝改造等配套服務。

(5)塑料容器制備

對于塑料瓶裝大輸液，需要專設制瓶和吹洗房間，用注塑機制瓶成型后用壓縮空氣吹洗。復合膜軟袋不需要清洗，制袋與灌裝通常為一體設備，制瓶、制袋間需要考慮通風排出異味。

(6)膠塞處理

目前設計的注射劑全部采用丁基橡膠塞，處理一般用注射水漂洗、硅化，后濕熱滅菌，以前設計中使用天然膠塞，須使用隔離膜，增加了洗膜和加膜工序。

(7)灌裝

灌裝是大輸液生產的關鍵崗位，設備選擇以先進、可靠為原則，生產能力要與稀配罐匹配，配制的產品要在4h內完成灌裝，使用丁基橡膠塞可省去加膜和翻塞工序。

(8)滅菌

大輸液常使用雙扉式滅菌柜，滅菌設備前后要留有充足的空間，以方便滅菌小車的推拉；注意滅菌柜要與批生產量匹配。

(9)燈檢

大輸液要有足夠面積的燈檢區，合格品與不合格品要分區存放。

大輸液凈化車間平面布局相對復雜，包裝形式不同，其生產車間布局相差較大。在實際生產中，為了滿足GMP認證要求，常常將注射劑的配液和包裝容器的清洗設于C級潔凈區內，灌注、蓋膜和塞塞設在A級區內。

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